Hogyan válasszuk ki a megfelelő üreget
Mennyire értékeli az alapanyagokat annyi év megmunkálása után? Úgy gondolja, hogy mindig a megfelelő alapanyagot választotta? Valójában sok ismerete van az alapanyagokról. Ma a szerkesztő a durva anyagok ismeretéről fog beszélni veletek!
Az alapanyagok meghatározása nemcsak az alapanyaggyártás gazdaságosságát, hanem a gépi feldolgozás gazdaságosságát is érinti. Tehát a nyersdarab meghatározásakor figyelembe kell venni mind a melegfeldolgozás tényezőit, mind a hidegfeldolgozás követelményeit, hogy csökkentsük a nyersdarab meghatározásának folyamatából származó alkatrészek gyártási költségét.
1. A mechanikai feldolgozásban általánosan használt nyersdarabok típusai
Sokféle nyersdarab létezik, és többféle gyártási módszer létezik ugyanahhoz a nyersdarabhoz. A mechanikai gyártásban általánosan használt nyersdarabok a következők:
(1) Az összetett öntvényformájú durva alkatrészeket öntési módszerekkel kell gyártani. Jelenleg a legtöbb öntvényt homokformákkal öntik, amelyeket kézi faformás öntésre és fémformás gépi öntésre osztanak. A kézzel készített fa öntvények kis pontosságúak, nagy megmunkálási felületű ráhagyással és alacsony termelékenységgel rendelkeznek, így alkalmasak egydarabos kis tételes gyártásra vagy nagy alkatrészek öntésére. A fémformázó gép magas fröccsöntési termelékenységgel és öntési pontossággal rendelkezik, de a berendezés költsége magas, és az öntvények súlya is korlátozott, így alkalmas kis és közepes méretű öntvények nagyüzemi gyártásában. Másodszor, kis számú, magas minőségi követelményeket támasztó öntvény speciális öntvényt alkalmazhat (például nyomás alatti öntést, centrifugális gyártást és beruházási öntést).
(2) A magas mechanikai szilárdsági követelményeket támasztó kovácsolt acél alkatrészek általában kovácsolt nyersdarabok használatát teszik szükségessé. Kétféle kovácsolás létezik: szabadon kovácsolt kovácsolt és préskovácsolás. A szabadon kovácsolt kovácsolás olyan módszerekkel állítható elő, mint a kézi kovácsolás (kis nyersdarabok), a mechanikus kalapácsos kovácsolás (közepes nyersdarabok) vagy a préskovácsolás (nagy nyersdarabok). Ennek a kovácsolási típusnak kicsi a pontossága, alacsony a termelékenysége, nagy a megmunkálási ráhagyása, és az alkatrészek szerkezetének egyszerűnek kell lennie, alkalmasnak kell lennie egydarabos és kis szériás gyártásra, valamint nagy kovácsolások gyártására.
A kovácsolt kovácsolás pontossága és felületi minősége jobb, mint a szabad kovácsoltoké, és a kovácsolt kovácsolás alakja is bonyolultabb lehet, így csökken a megmunkálási ráhagyás. A stancolt kovácsolás termelékenysége jóval nagyobb, mint a szabad kovácsolásé, de speciális felszerelést és kovácsolószerszámot igényel, így alkalmas nagy tételben kis- és közepes kovácsolásra.
(3) A profilprofilok köracélra, négyszögletes acélra, hatszögletű acélra, lapos acélra, szögacélra, csatornaacélra és egyéb speciális profilprofilokra oszthatók keresztmetszeti formájuk szerint. Kétféle profil létezik: melegen hengerelt és hidegen húzott. A melegen hengerelt profilok pontossága alacsony, de olcsók, és általános alkatrészek durva nyersdarabjaihoz használják; A hidegen húzott profilok kisebb méretekkel és nagyobb pontossággal rendelkeznek, így könnyen megvalósítható az automatikus adagolás. Ezek azonban drágábbak, és gyakran nagyüzemi gyártásra használják, így alkalmasak az automatikus szerszámgép-megmunkálásra.
(4) A hegesztőelemek hegesztési módszerekkel előállított kombinált alkatrészek. A hegesztési alkatrészek előnyei az egyszerű gyártás, a rövid ciklus és az anyagtakarékosság. Hátránya a gyenge rezgésállóság és a nagy deformáció, ami a mechanikai feldolgozás előtt öregedési kezelést igényel.
Ezen kívül vannak más nyersdarabok is, például sajtolt alkatrészek, hidegen extrudált alkatrészek és porkohászat.
2. Az alapanyag típusok kiválasztásánál figyelembe veendő kérdések
(1) Az alkatrészek anyag- és mechanikai tulajdonságai nagyjából meghatározzák a nyersdarab típusát. Például az öntöttvasból és bronzból készült alkatrészekhez öntvénydarabokat kell választani; Ha az acél alkatrészek alakja nem bonyolult, és a mechanikai teljesítmény követelményei nem túl magasak, profilok választhatók; A fontos acél alkatrészek mechanikai tulajdonságainak biztosítása érdekében kovácsolt nyersdarabokat kell választani.
(2) Az alkatrészek szerkezeti formája és külső méretei összetettek és durvák, általában öntési módszerekkel gyártják. A vékony falú részeket nem szabad homokformával önteni; Kis és közepes méretű alkatrészek esetében a fejlett öntési módszerek megfontolhatók; A nagy részek homokformába önthetők. Egy általános célú lépcsős tengely, ha az egyes lépcsők átmérői nem különböznek lényegesen, készülhet kerek rúdanyagból; Ha az egyes lépcsők átmérői jelentősen eltérnek, az anyagfelhasználás és a mechanikai feldolgozási munka csökkentése érdekében célszerű kovácsolt nyersdarabokat választani. A nagy alkatrészek általában szabad kovácsolást választanak; A kis és közepes méretű alkatrészek választhatnak kovácsolt szerszámokat; Egyes apró alkatrészekből integrált nyersdarabok készíthetők.
(3) A nagy mennyiségben gyártott alkatrészek gyártási típusának nagy pontosságú és termelékenységű durva gyártási módszereket kell választania, például fémöntőgép-modellezés vagy öntvények precíziós öntése; A kovácsolt termékek alkalmazzák a préskovácsolást és a precíziós kovácsolást; A profilokhoz hidegen hengerelt vagy hidegen húzott profilokat használnak; Ha az alkatrészek gyártási mennyisége alacsony, durva gyártási módszert kell választani, alacsonyabb pontossággal és termelékenységgel.
(4) A meglévő termelési körülmények között az alapanyagok fajtájának és gyártási módjának meghatározásakor figyelembe kell venni a sajátos termelési feltételeket, így az alapanyag-gyártási technológia színvonalát, a berendezési feltételeket, a külső együttműködés lehetőségét.
(5) Teljes mértékben figyelembe véve az új eljárások, technológiák és anyagok hasznosítását. A mechanikus gyártástechnológia fejlődésével az új eljárások, technológiák, anyagok alkalmazása a nyersdarabgyártásban is rohamosan fejlődik. A precíziós öntés, a precíziós kovácsolás, a hidegextrudálás, a porkohászat és a műszaki műanyagok gépi alkalmazásai napról napra növekszenek. Ezen módszerek alkalmazása nagymértékben csökkenti a mechanikai feldolgozás mennyiségét, sőt esetenként mechanikai feldolgozás nélkül is teljesíti a feldolgozási igényeket, jelentős gazdasági haszonnal. A vak kiválasztásakor teljes mértékben figyelembe kell venni, és lehetséges körülmények között a lehető legtöbbet kell használni.
3. Durva alak és méret meghatározása
A nyersdarab alakja és mérete alapvetően az alkatrészek alakjától és méretétől függ. A fő különbség az alkatrész és a nyersdarab között az, hogy a felülethez hozzáadódik egy bizonyos megmunkálási ráhagyás, amelyet az alkatrész megmunkálni kell, vagyis a nyersdarab megmunkálási ráhagyása. Az alapanyagok gyártásánál hibák is előfordulhatnak, az alapanyaggyártás mérettűrését nyersanyagtűrésnek nevezzük. A durva megmunkálási ráhagyás és a tűrés nagysága közvetlenül befolyásolja a mechanikai feldolgozás munkaerő- és nyersanyag-felhasználását, ezáltal befolyásolja a termékek gyártási költségét. A modern gépészeti gyártás egyik fejlesztési irányzata tehát a nyersdarab finomítása, a nyersdarab formája és mérete a lehető legegyenletesebben illeszkedve az alkatrészekhez, és törekedni kell a minimális és vágás nélküli feldolgozásra. A nyersdarab megmunkálási ráhagyásának és tűrésének nagysága a nyersdarab gyártási módjától függ, és a gyártás során a vonatkozó eljárási kézikönyvek vagy vállalati és ipari szabványok alapján határozható meg.
A nyersdarab megmunkálási ráhagyásának meghatározása után a megmunkálási ráhagyásnak az alkatrész megfelelő megmunkálási felületéhez való rögzítésén túl a nyersdarab alakjának és méretének figyelembe kell vennie a különböző folyamattényezők hatását is, mint például a nyersdarabgyártás, a mechanikai feldolgozás, és hőkezelés. Az alábbiakban csak azokat a kérdéseket elemezzük, amelyeket figyelembe kell venni a nyersdarab alakjának és méretének meghatározásakor a mechanikai megmunkálástechnika szempontjából.
(1) Szerkezeti okok miatt a technológiai bilincsek felállításának folyamatában egyes részek nehezen rögzíthetők és stabilizálhatók a feldolgozás során. A rögzítés megkönnyítése és gyorsítása érdekében a nyersdarabon kiemelkedések készíthetők, amelyeket folyamatbilincsnek neveznek. A megmunkáló szerszám csak munkadarabok rögzítésére szolgál. Az alkatrészek feldolgozása után általában levágják őket. Ha azonban ez nem befolyásolja az alkatrészek teljesítményét és megjelenési minőségét, akkor azok megtarthatók.
(2) A beépített nyersdarabok használata a mechanikai feldolgozás során olykor olyan részekkel találkozik, mint a három csempecsapágy a köszörűgépek orsóelemeiben, a motorok hajtókarjai, valamint az esztergagépek nyitó- és záróanyái. Az ilyen alkatrészek feldolgozási minőségének és kényelmének biztosítása érdekében gyakran egybeépített nyersdarabokat készítenek belőlük, és a feldolgozás egy bizonyos szakaszának elérése után felvágják őket.
(3) A kompozit nyersdarabok használata a megmunkálási folyamat során történő befogás kényelmét szolgálja. Egyes, viszonylag szabályos formájú kis formájú alkatrészeknél, mint például a T-kulcsok, lapos anyák, kis távtartók stb., több alkatrészt kell összevonni egyetlen üres részbe. Egy bizonyos szakaszig történő feldolgozás vagy a felületi feldolgozás nagy része befejeződött, egyetlen darabra kell feldolgozni.
A nyersdarab típusának, alakjának és méretének meghatározása után a nyersdarab-gyártó egység termékrajzaként egy üres rajzot is kell készíteni. Az üres rajz megrajzolása az alkatrészrajzon és a megfelelő megmunkálási felülethez való nyersdarab ráhagyáson alapul. A rajzolás során azonban figyelembe kell venni a nyersdarab sajátos gyártási körülményeit is, például az öntvényen lévő furatok minimális öntési és kovácsolási feltételeit, a kovácsolásokon, karimákon stb. Az öntvények és kovácsolt anyagok felületén a húzószög és a filé; Az elválasztó felület és az elválasztó felület helyzete stb. És használjon kettős szaggatott vonalakat az alkatrész felületének jelzésére az üres rajzon, hogy különbséget tegyen a megmunkált felület és a nem megmunkált felület között.
