CNC eszterga megmunkálási technikák teljes gyűjteménye!
A numerikus vezérlésű eszterga egy nagy pontosságú és nagy hatékonyságú automatizált szerszámgép. A numerikus vezérlésű eszterga használata javíthatja a megmunkálási hatékonyságot és több értéket teremthet. A numerikus vezérlésű esztergagép megjelenése megszabadította a vállalkozásokat az elavult megmunkálási technológiától. A numerikus vezérlésű eszterga megmunkálási folyamata hasonló a közönséges esztergagépéhez. Tekintettel azonban arra, hogy a numerikus vezérlésű eszterga egyszeri befogás, a folyamatos automatikus megmunkálás minden esztergálási folyamatot befejez, a következő szempontokat kell figyelembe venni.
A forgácsolási paraméterek ésszerű kiválasztása kulcsfontosságú a hatékony fémvágáshoz, mivel a megmunkálandó anyag, a vágószerszámok és a vágási körülmények a három fő tényező. Ezek határozzák meg a feldolgozási időt, a szerszám élettartamát és a feldolgozás minőségét. A gazdaságilag hatékony feldolgozási mód elkerülhetetlenül a vágási körülmények ésszerű megválasztása.
A vágási feltételek három eleme: a vágási sebesség, az előtolás és a vágási mélység közvetlenül okozza a szerszám károsodását. A vágási sebesség növekedésével a szerszám hegyének hőmérséklete emelkedik, ami mechanikai, kémiai és termikus kopást eredményez. A vágási sebesség 20%-os növelésével a szerszám élettartama felére csökken.
Az előtolási feltételek és a szerszám mögötti kopás közötti kapcsolat nagyon kis tartományon belül fordul elő. De nagy előtolás esetén a vágási hőmérséklet emelkedik, ami jelentős kopáshoz vezet. Kisebb hatással van a szerszámra, mint a vágási sebesség. A vágási mélységnek a szerszámra gyakorolt befolyása nem olyan jelentős, mint a vágási sebességnek és előtolási sebességnek, de kis vágási mélységekben a vágandó anyag edzett réteget képez, ami a szerszám élettartamát is befolyásolja.
A felhasználóknak meg kell választaniuk a vágási sebességet a feldolgozott anyag, keménység, vágási állapot, anyagtípus, előtolás, vágási mélység stb. alapján. A legmegfelelőbb feldolgozási körülmények kiválasztása ezeken a tényezőkön alapul. A rendszeres és stabil viselet ideális feltétele az élettartam elérésének.
A gyakorlati műveletekben azonban a szerszám élettartamának megválasztása összefügg a szerszámkopással, a megmunkált méret változásával, a felület minőségével, a vágási zajjal, a feldolgozási hővel stb. A feldolgozási feltételek meghatározásakor a tényleges helyzet alapján szükséges kutatást végezni. Nehezen megmunkálható anyagokhoz, mint például rozsdamentes acél és hőálló ötvözetek, hűtőfolyadékok vagy merev vágóélek használhatók.
A fémforgácsolás alapelvei tantárgy fő tartalma a forgácsoló megmunkálás három elemének meghatározása és helyes megválasztása. Néhány kulcsfontosságú pont a Metal Processing WeChat-en található, és e három elem kiválasztásának alapelvei a következők:
1) Az orsó percenkénti fordulatszámának (lineáris sebesség, kerületi sebesség) V (méter/perc) kiválasztásához először meg kell tudni, hogy mekkora V vágási lineáris sebességet kell venni.
A V kiválasztása a szerszám anyagától, a munkadarab anyagától, a megmunkálási körülményektől stb. függ. Vágószerszám anyaga: Kemény ötvözet, V magasabb értéket érhet el, általában 100 méter/perc felett. Általában a pengék vásárlásakor megadják a műszaki paramétereket: milyen anyagot lehet feldolgozni és mekkora lineáris sebességet lehet választani.
Gyorsacél: V csak alacsonyabb értéket tud elérni, általában nem haladja meg a 70 métert percenként, és a legtöbb esetben 20-30 méter/perc alatti értéknek számít. Munkadarab anyaga: nagy keménység, alacsony V érték; Az alacsonyabb V értékű öntöttvas keményötvözetből készült vágószerszámokhoz használható, percenként 70-80 méter értékkel; Az alacsony széntartalmú acélnál a V 100 méter/perc felett lehet, míg a színesfémeknél a V magasabb lehet (100-200 méter/perc). Edzett acél, rozsdamentes acél, V-t lejjebb kell venni. Feldolgozási feltételek: durva megmunkálás, vegyen kisebb V értéket; Precíziós megmunkálás, vegyen nagyobb V értéket. A szerszámgépek, munkadarabok és forgácsolószerszámok merevségi rendszere gyenge, és V-t alacsonynak vesszük. Ha a CNC program az S-t használja percenkénti orsó-fordulatszámként, akkor S-t a munkadarab átmérője és a V forgácsolóvonal-sebesség alapján kell kiszámítani: S (percenkénti orsófordulatszám)=V (vágóvonal-sebesség) * 1000 /(3,1416 * munkadarab átmérő). Ha a CNC program állandó vonalsebességet használ, akkor S közvetlenül használhatja a V vágóvonalsebességet (méter/perc)
2) Az F előtolási sebesség (előtolási sebesség) főként a munkadarab-feldolgozás felületi érdesség követelményeitől függ. Precíziós megmunkáláskor a felületigény magas, és a forgácsolási mennyiséget kicsinek veszik: 0.06-0.12 mm/orsó fordulatonként. Nagyoló megmunkálásnál célszerű nagyobb méretet használni.
Ez elsősorban a vágószerszám erősségétől függ, általában 0,3 vagy nagyobb érték. Ha a vágószerszám fő hátszöge nagy, a szerszám erőssége gyenge, és az előtolás nem lehet túl nagy. Ezenkívül figyelembe kell venni a szerszámgép teljesítményét, valamint a munkadarab és a szerszám merevségét is. A CNC program két előtolási egységet használ: mm/perc és mm/orsó fordulatonként. A fent használt mértékegységek mm/orsó/fordulat. Ha mm/perc-et használunk, akkor a képlet segítségével konvertálható: előtolás percenként=előtolás fordulatonként * orsó percenként
3) Precíziós megmunkálásnál a vágási mélységet (vágási mélységet) általában 0,5-nél (sugárérték) kisebbnek veszik.
A nagyoló megmunkálás során a munkadarab, a forgácsolószerszám és a szerszámgép állapota alapján kerül meghatározásra. Általában a kis esztergagépek (400 mm-nél kisebb megmunkálási átmérővel) 45 # acélt forgatnak normalizált állapotban, és a vágási mélység radiális irányban általában nem haladja meg az 5 mm-t. Ezenkívül meg kell jegyezni, hogy ha az eszterga orsófordulatszámát a szokásos változtatható frekvenciájú fordulatszám szabályozással szabályozzák, amikor az orsó fordulatszáma nagyon alacsony (100-200 ford./perc alatt), a motor kimeneti teljesítménye jelentősen csökken, és ezúttal a vágási mélység és az előtolás mennyisége csak nagyon kis mértékben érhető el.
A vágószerszámok ésszerű kiválasztása
Durva esztergálásnál nagy szilárdságú és jó tartósságú vágószerszámokat kell választani, hogy megfeleljenek a nagy hátravágás és a nagy előtolás követelményeinek a durva esztergálás során.
A precíziós megmunkálásnál nagy pontosságú és jó tartósságú forgácsolószerszámokat kell választani a megkívánt megmunkálási pontosság érdekében.
A szerszámcsere idejének csökkentése és a szerszámbeigazítás megkönnyítése érdekében a lehető legtöbbször gépi befogott késeket és gépi szorított pengéket kell használni.
A lámpatestek ésszerű kiválasztása
1. Próbáljon univerzális rögzítőelemeket használni a munkadarabok rögzítéséhez, és kerülje a speciális rögzítőelemek használatát;
2. Az alkatrész pozicionálási referencia egybeesik a pozicionálási hibák csökkentése érdekében.
A megmunkálási útvonal meghatározása a CNC szerszámgép megmunkálási folyamata során a szerszámnak az alkatrészhez viszonyított mozgási pályájára és irányára vonatkozik.
1. Biztosítania kell a megmunkálási pontosság és a felületi érdesség követelményeit;
2. A feldolgozási útvonalat lehetőleg le kell rövidíteni, hogy csökkentsük a szerszám üresjárati idejét. Jelenleg a megmunkálási út és a megmunkálási ráhagyás közötti kapcsolat még nem terjedt el a CNC esztergagépekben. Általában a kovácsolt vagy öntött kemény héjréteget tartalmazó nyersdarabon túl nagy ráhagyást kell elhelyezni a feldolgozáshoz használt közönséges esztergagépeken.
Ha a megmunkáláshoz CNC esztergagépet kell használni, akkor ügyelni kell a program rugalmas elrendezésére. A szerelvény beépítési pontjait jelenleg úgy érik el, hogy a hidraulikus tokmányt és a hidraulikus befogóhengert egy húzórúdon keresztül csatlakoztatják. A hidraulikus tokmány rögzítési pontjai a következők: először egy fogantyú segítségével távolítsa el a hidraulikus henger anyáját, távolítsa el a húzócsövet, és húzza ki az orsó hátsó végéből. Ezután egy fogantyú segítségével távolítsa el a tokmány rögzítőcsavarjait, és a tokmány eltávolítható.
